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液压系统调试步骤
日期：2014-01-03 点击：751
阜新华厦液压气动设备制造厂液压系统调试步骤
液压设备安装、循环冲洗合格后，都要对液压系统进行必要的调整试车，使其在满足各项技术参数的前提下，按实际生产工艺要求进行必要的调整，使其在重负荷情况下也能运转正常。
一、 液压系统调试前的准备工作
1、需调试的液压系统必须在循环冲洗合格后，方可进入调试状态。
2、液压驱动的主机设备全部安装完毕，运动部件状态良好并经检查合格后，进入调试状态。
3、控制液压系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。
4、熟悉调试所需技术文件，如液压原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明书等。根据以上技术文件，检查管路连接是否正确、可靠，选用的油液是否符合技术文件的要求，油箱内油位是否达到规定高度，根据原理图、装配图认定各液压元器件的位置。
5、清除主机及液压设备周围的杂物，调试现场应有必要明显的安全设施和标志，并由专人负责管理。
二、调试前的检查
1、根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个液压缸由那个电磁阀操纵。
2、电磁阀分别进行空载换向，确认电气动作是否正确、灵活，符合动作顺序要求。
3、将油泵吸管、回油管路上的截止阀开启，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；将减压阀置于最低压力位置。
4、流量控制阀置于小开口位置。
5、按照使用说明书要求，向蓄能器内充氮。
三、 启动液压泵
1、用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活。
2、点动电动机，检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致，确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮，液压泵开始工作。
四、 系统排气
启动液压泵后，将系统压力调到1.0MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排气阀，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，关闭排气阀。打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无干腔中的空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的空气排净为止。
五、 系统耐压试验
系统耐压试验主要是指现场管路，液压设备的耐压试验应在制造厂进行。对于液压管路，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.5倍。工作压力≥21 MPa的高压系统，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.25倍。如系统自身液压泵可以达到耐压值时，可不必使用电动试压泵。升压过程中应逐渐分段进行，不可一次达到峰值，每升高一级时，应保持几分钟，并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。
六、 空载调试
试压结束后，将系统压力恢复到准备调试状态，然后按调试说明书中规定的内容，分别对系统的压力、流量、速度、行程进行调整与设定，可逐个支路按先手动后电动的顺序进行，其中还包括压力继电器和行程开关的设定。手动调整结束后，应在设备机、电、液单独无负载试车完毕后，开始进行空载联动试车。
七、负载试车
设备开始运行后，应逐渐加大负载，如情况正常，才能进行最大负载试车。最大负载试车成功后，应及时检查系统的工作情况是否正常，对压力、噪声、振动、速度、温升、液位等进行全面检查，并根据试车要求作出记录。
检修液压系统时的注意事项
一、 系统工作时及停机未泄压时或未切断控制电源时，禁止对系统进行检修，防止发生人身伤亡事故。
二、 检修现场一定要保持清洁，拆除元件或松开管件前应清除其外表面污物，检修过程中要及时用清洁的护盖把所有暴露的通道口封好，防止污染物浸入系统，不允许在检修现场进行打磨，施工及焊接作业。
三、 检修或更换元器件时必须保持清洁，不得有砂粒、污垢、焊渣等，可以先漂洗一下，再进行安装。
四、 更换密封件时，不允许用锐利的工具，注意不得碰伤密封件或工作面。
五、 拆卸、分解液压元件时要注意零部件拆卸时的方向和顺序并妥善保存，不得丢失，不要将其精加工表面碰伤。元件装配时，各零部件必须清洗干净。
六、 安装元件时，拧紧力要均匀适当，防止造成阀体变形，阀芯卡死或接合部位漏油。
七、 油箱内工作液的更换或补充，必须将新油通过高精度滤油车过滤后注入油箱。工作液牌号必须符合要求。
八、 不允许在蓄能器壳体上焊接和加工，维修不当可以造成严重事故。如发现问题应及时送回制造厂修理。
九、 检修完成后，需对检修部位进行确认。无误后，按液压系统调试内容进行调整，并观察检修部位，确认正常后，可投入运行。
阜新华厦液压气动设备制造厂
2010年9月17日
液压设备安装、循环冲洗合格后，都要对液压系统进行必要的调整试车，使其在满足各项技术参数的前提下，按实际生产工艺要求进行必要的调整，使其在重负荷情况下也能运转正常。
一、 液压系统调试前的准备工作
1、需调试的液压系统必须在循环冲洗合格后，方可进入调试状态。
2、液压驱动的主机设备全部安装完毕，运动部件状态良好并经检查合格后，进入调试状态。
3、控制液压系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。
4、熟悉调试所需技术文件，如液压原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明书等。根据以上技术文件，检查管路连接是否正确、可靠，选用的油液是否符合技术文件的要求，油箱内油位是否达到规定高度，根据原理图、装配图认定各液压元器件的位置。
5、清除主机及液压设备周围的杂物，调试现场应有必要明显的安全设施和标志，并由专人负责管理。
二、调试前的检查
1、根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个液压缸由那个电磁阀操纵。
2、电磁阀分别进行空载换向，确认电气动作是否正确、灵活，符合动作顺序要求。
3、将油泵吸管、回油管路上的截止阀开启，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；将减压阀置于最低压力位置。
4、流量控制阀置于小开口位置。
5、按照使用说明书要求，向蓄能器内充氮。
三、 启动液压泵
1、用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活。
2、点动电动机，检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致，确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮，液压泵开始工作。
四、 系统排气
启动液压泵后，将系统压力调到1.0MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排气阀，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，关闭排气阀。打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无干腔中的空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的空气排净为止。
五、 系统耐压试验
系统耐压试验主要是指现场管路，液压设备的耐压试验应在制造厂进行。对于液压管路，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.5倍。工作压力≥21 MPa的高压系统，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.25倍。如系统自身液压泵可以达到耐压值时，可不必使用电动试压泵。升压过程中应逐渐分段进行，不可一次达到峰值，每升高一级时，应保持几分钟，并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。
六、 空载调试
试压结束后，将系统压力恢复到准备调试状态，然后按调试说明书中规定的内容，分别对系统的压力、流量、速度、行程进行调整与设定，可逐个支路按先手动后电动的顺序进行，其中还包括压力继电器和行程开关的设定。手动调整结束后，应在设备机、电、液单独无负载试车完毕后，开始进行空载联动试车。
七、负载试车
设备开始运行后，应逐渐加大负载，如情况正常，才能进行最大负载试车。最大负载试车成功后，应及时检查系统的工作情况是否正常，对压力、噪声、振动、速度、温升、液位等进行全面检查，并根据试车要求作出记录。
检修液压系统时的注意事项
一、 系统工作时及停机未泄压时或未切断控制电源时，禁止对系统进行检修，防止发生人身伤亡事故。
二、 检修现场一定要保持清洁，拆除元件或松开管件前应清除其外表面污物，检修过程中要及时用清洁的护盖把所有暴露的通道口封好，防止污染物浸入系统，不允许在检修现场进行打磨，施工及焊接作业。
三、 检修或更换元器件时必须保持清洁，不得有砂粒、污垢、焊渣等，可以先漂洗一下，再进行安装。
四、 更换密封件时，不允许用锐利的工具，注意不得碰伤密封件或工作面。
五、 拆卸、分解液压元件时要注意零部件拆卸时的方向和顺序并妥善保存，不得丢失，不要将其精加工表面碰伤。元件装配时，各零部件必须清洗干净。
六、 安装元件时，拧紧力要均匀适当，防止造成阀体变形，阀芯卡死或接合部位漏油。
七、 油箱内工作液的更换或补充，必须将新油通过高精度滤油车过滤后注入油箱。工作液牌号必须符合要求。
八、 不允许在蓄能器壳体上焊接和加工，维修不当可以造成严重事故。如发现问题应及时送回制造厂修理。
九、 检修完成后，需对检修部位进行确认。无误后，按液压系统调试内容进行调整，并观察检修部位，确认正常后，可投入运行。
阜新华厦液压气动设备制造厂
2010年9月17日
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